Новые разработки

И хотя полимеризация в ванне - самая первая из технологий 3D-печати, не много инноваций коснулось ее за последние 10 лет. Одной из наиболее ожидаемой инновацией в этой области было изобретение непрерывной печати.

Прямая обработка светом – Carbon

По методу Постоянной прямой обработки светом (Continuous Direct Light Processing - CDLP) детали производятся так же, как и по методу DLP, однако CDLP обеспечивает постоянное движение рабочей платформы по оси Z (вверх). Компания Carbon использует эту технологию в коммерческих целях. Технология Digital Light Synthesis™ (Синтез цифрового света), разработанная в компании, похожа на CDLP. Она работает на основе процесса Постоянного производства поверхности жидкости (Continuous Liquid Interface Production -CLIP).

Принтеры М-серии от Carbon используют специализированный фотополимер в сочетании с воздухопроницаемым окном для создания «мертвых зон» незасвеченного связующего вещества на дне ванны. В результате низ печатного образца никогда не прилипает ко дну ванны, то есть исчезает необходимость этапа отделения, необходимого для многих принтеров, печатающих снизу-вверх. Это позволяет существенно увеличить время печати, так как не нужно останавливать принтер и отделять деталь от рабочей платформы после печати каждого слоя. Также, это значит, что детали, по сути, являются изотропными, так как слои не печатаются индивидуально. Принтеры компании Carbon печатают снизу-вверх.

Рисунок 3.12 – Промышленные принтеры для полимеризации в ванне позволяют печатать самые большие образцы в 3D-печати. Это было использовано при производстве дивана Sofa So Good, на промышленном SLA-принтере напечатали полноразмерный диван, затем нанесли металлизированное покрытие из полированной меди и хрома (сделав его функциональным). Размеры дивана 1500 х 750 х 550 мм, он весит около 2,5 кг, и на его производство было израсходовано всего 2,5 литра связующего вещества. Диван Sofa So Good напечатан из 6000 слоев, каждый по 100 микрон толщиной, за один подход. Уникальная геометрия бриллианта создает чрезвычайно прочную структуру, которая может выдержать человека с весом до 100 кг. Изображение предоставлено Janne Kyttanen.

Рисунок 3.13 – Стоматологические модели, напечатанные со сканированной 3D-модели челюсти пациента (вверху). Партия простых слуховых аппаратов, напечатанных на 3D-принтере Formlabs Form 2 (внизу).

Рисунок 3.14 - 3D-принтер M2 от компании Carbon. Изображение предоставлено компанией Carbon.