Пропитка и спекание

Технология струйного нанесения связующего вещества используется для изготовления функциональных металлических деталей с помощью применения вспомогательных процессов (пропитка и спекание). После удаления лишнего порошка сырые детали помещают в печь для выжигания связующего вещества. Затем детали пропитывают бронзой или же спекают до практически полной плотности.

Для конструкций, требующих высокого уровня точности, не рекомендуется применять ни пропитку, ни спекание, поскольку эти процессы обычно приводят к неравномерной усадке деталей. Этому эффекту наиболее подвержены длинные ровные поверхности.

Точность и допуски могут сильно варьироваться в зависимости от модели, также, они трудно предсказуемы, так как зависят от геометрии детали. Для деталей, имеющих размеры 25-75 мм по какой либо из осей, средний процент усадки составляет 2%. Детали больших размеров имеют значение процента усадки в 3%.

Но все-таки, и пропитка (итоговая плотность около 90%), и спекание (итоговая плотность 97%) не позволяют получить полностью плотную деталь, и это необходимо учитывать при оценке механических свойств детали.

Устойчивость к изломам и стойкость к усталостным нагрузкам - два свойства, которые часто страдают, по причине неполной плотности детали. Высокий уровень пористости также может увеличить вероятность расслоения печатного образца, что приводит к возникновению трещин. Конструктор должен учитывать снижение механических свойств и увеличение пористости при рассмотрении метода струйного нанесения связующего вещества для изготовления металлических деталей. Для применений, где механические характеристики имеют решающее значение, превосходным решением являются технологии DMLS и SLM (см. Главы 7 и 16).

Стойки

Одним из аспектов, отличающих процесс пропитки, является необходимость использования стоек, для проникновения бронзы в деталь.

Чаще всего именно оператор принимает решение о лучшем расположении стоек для конкретной конструкции. Для размещения стоек необходима ровная поверхность, с минимальной площадью 15 мм x 10 мм. Важно, чтобы конструктор понимал, где именно будут размещаться стойки, поскольку они должны быть удалены после инфильтрации. Контакт стойки с поверхностью может отрицательно влиять на качество ее поверхности.